《TPM全员生产维修》课程大纲：
课程背景：
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
课程收益：
● 让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）
● 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”
● 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR
● 让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划
● 使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产
● 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
● 使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力
● 实现企业环境保护降低成本的梦想
课程特色：
没有空洞的概念，只有标准的定义;没有高调的理论，只有详细的计算公式;没有虚拟的案例，只有生鲜活辣的情境再现;没有刻板的说教，只有循循善诱的引导，透过分组演练和讲师点评，全员设备维护保养的操作将变得异常清晰
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：制造业各职能部门经理，主管及生产部门，设备维护保养部门班组长级以上干部
课程方式：理论讲授，数据分析，图片分享，工具介绍，工具演练，分组讨论，结果发布，讲师点评，课后作业，内容考试与标准答案，改善计划。
课程工具：
《OEE计算演练格式》——引用
《TPM维修问题标签》——引用
《问题牌清单》——原创
《TPM改进项目》——原创
《TPM自主维护检查和清洗临时标准》——原创
《TPM计划—清洗》——原创
《TPM计划—点检》——原创
《TPM计划—润滑》——原创
《点检任务列表》——引用
《故障对策/TPM自主维护技能基本要素》——原创
《自主维护诊断表/第一步——清洗和检查》——原创
《自主维护诊断表/第二步——消除污染源》——原创
《自主维护诊断表/第三步——清扫和检查标准》——原创
《TPM自觉维护细节卡》——原创
《TPM日常点检表》——原创
《TPM各阶段OEE计算》——引用
《生产部 OEE提升计划》——引用
课程大纲
第一讲：TPM的准备知识
问题一：人生病和设备出故障正常吗?
思考、提问、解答
1. 设备出故障是不正常的
2. 以可靠性为中心的保养（RCM）
3. 设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4. 设备管理流程
5. 关于设备故障的指标
6. 关于设备维修保养指标
7. 稼动率和可动率
8. 设备寿命周期费用（LCC）
9. LCC技术的运用
10. 设备周期利润（LCP）
11. 设备不同阶段的LCC曲线
第二讲：TPM的基本概念
问题二：何为TPM?TPM与5S关系为何?
思考、提问、解答
1. TPM的发展历程
2. TPM的广义定义和狭义定义
3. TPM展开的八大重点
4. TPM展开的七大支柱
5. TPM活动的有形效果
6. TPM活动的无形效果
7. TPM与5S的关系
第三讲：提高设备效率的方法
问题三：设备零故障能实现吗?
思考、提问、解答
1. 设备的七大损失
2. 时间工作效率/性能工作效率
3. 设备七大损失与设备综合效率的关系
4. 突发损失和慢性损失之比较
5. 慢性损失的背景
6. 故障的定义及分类
7. 自然劣化和强制劣化零故障的基本观点
8. 由各部门开展的故障对策项目
第四讲：自主保养
问题四：何为自主保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1. 自主保养的基本概念
2. 操作人员能操作设备的四种能力
3. 操作人员具备四种能力的4个阶段
4. 做个能驾驭设备的操作者
5. 防止劣化/发现劣化/改善劣化
6. 自主保养的范围
7. 自主保养活动七步骤
8. 自主保养成功开展的九要素
第五讲：计划保养（一）
问题五：何为计划保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1. 保养的定义种类
2. 预防保养和其它保养方式
3. 计划保养的定义和目的
4. 计划保养的内容
5. 计划保养活动内容
6. 计划保养推进目标
7. 计划保养五步推行要点
1）保养情报的整理
2）计划保养的导入
3）故障解拆及改良步骤
4）计划保养的扩大
5）计划保养质的提升
第六讲：计划保养（二）
问题六：计划保养对象如何选择?
思考、提问、解答
1. 计划保养点检项目的关联图
2. 计划保养体制实施模式
3. 计划保养体系流程图
4. 计划保养对象设备选定
5. 设备重要度保养活动
6. 计划保养部门的作用
7. 设备管理业务明确化
8. 设备保养员精神十训
9. 生产现场设备故障对策的问题点
10. 故障原因的分类和对策
11. 计划保养故障“零”化活动
第七讲：在故障中学习个别改善的方法
问题七：我们能向故障学习什么?
思考、提问、解答
1. 故障对策的具体开展方法
2. 潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3. 向故障学习的态度
4. 正确查明故障现象
5. 注意日常检查工作，防止故障复发
6. 故障解析的七个步骤
7. 开展质量检修的七个步骤
8. 实现和保持无不良品
第八讲：消除慢性损失的手段——PM分析
问题八：为什么要进行PM分析?
思考、提问、解答
1. 传统故障分析的弱点
2. 消灭慢性损失的工具——PM分析
3. PM分析的作用
4. PM分析的七个步骤
1）查明现象
2）对现象进行物理解析
3）整理出现象促成的条件
4）整理出4M的关联性
5）探讨调查方法，决定调查步骤
6）归纳出不正常的项目
7）制订改善方案
● 讲师介绍
杨学军老师 
专家
33年的实战生产管理经验
东莞台商协会首席培训师
深圳市高新技术产业协会特聘培训师
曾任：精工实业（国际）有限公司厂长
曾任：薛长兴工业股份公司生产经理、副总经理
珠海外商投资企业协会特聘培训师，制造业管理咨询与培训的实践者；从工厂一线技术工人做起，历任车间工段长、车间主任、生产部经理、工厂厂长等，近30年生产管理经验；11年各类制造业第一线管理咨询经历；80余家各类工厂管理改善主导；近1600场内训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次一对一辅导。
实战经验：
杨老师从工厂一线技术工人做起，历任工段长、班组长、车间主任、生产部经理、厂长等岗位，亲历国企、民企、台企、港企、外企生产、管理模式；在精工实业（国际）有限公司精工制品厂从包装主管做起，历任生产部经理，厂长，负责生产，质量，技术，辅佐老板将一个单一的印刷后段装订工厂，发展成集印刷/装订和印刷设备制造（烫金机）于一体的企业，年产值超过2个亿；曾任薛长兴工业股份有限公司生产经理，担任生产部经理期间，将生产效率由35%提升到80%，客诉率由百分之三降到千分之一，月人均产值从不到5万元（台币）提升到12万元，是整个集团公司提升最快的干部，担任副总经理，协助总经理完善组织架构，设计人员编制，辅导干部编写岗位职责，构建培训体系，导入KPI，完善薪资福利制度。
主讲课程：
《新QC七大手法》
《5S长效导入》
《IE七大手法的运用》
《生产计划与物料控制》
《怎样做一个合格的班组长》
《制造成本分析与控制》
《TPM全员生产维修》
《现场改善与生产效率提升》
《现场改善与生产效率提升》
《精益生产LP》
《工厂运营管理》
《流程重组与信息化建设》
授课风格：
40%的课程讲授；30%的案例分析；30%的分组演练与点评；信奉好的课程是设计出来的，课件内容包括讲义，试题，标准答案，互动案例设计，点评角度设计，运用操作手册等六大部分，充满激情与抑扬顿挫的演讲非常具有冲击力，多年的咨询业经验和丰富的案例使杨老师的课程充满实用性和实战性。
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课程关键词：TPM,全员生产维修
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