课程背景：
随着成本压力不断增大，企业的利润空间逐渐被压缩，现场的浪费点必须及时消除，日本丰田公司的口号：现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多，让我们系统的在现场改善吧。
动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。
正如习主席说的“打铁还得自身硬”，我们是到了解决内部浪费问题的时候了，我们完全可以实现轻资产运营管理，使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类，针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合，让学员一听就明白，学会就可以实践。
让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！
课程收益：
● 统一思想，理念上学习精益生产管理理念；
● 系统了解精益生产运营的原理；
● 准确把握工作中的问题点；（多个问题点归成六类）
● 学会用系统的方法解决生产管理问题；
● 如能在企业实施这些对策，企业一定会在成本控制和效率提升上有较大提升。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：部门主管、车间主任、班组长
课程目标：
● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变;
● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;
● 如何在生产现场识别现场的浪费;
● 系统解决现场物流混乱，彻底改善“脏、乱、差”现场；
● 熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具；
● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；
课程特色：
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。
课程大纲
第一讲：管理意识的转变
一、历史迫使我们转变
1. 国内企业生产管理模式分析
2. 国外企业生产管理模式借鉴
3. 未来生产管理发展方向
二、现代化生产管理模式
1. 益运营思想
2. 工作质量的零缺陷
3. 精益企业与传统企业之改变
4. 改善第一，现场为王
三、识别浪费，找出浪费源
1. 现代企业对浪费的定义
2. 生产现场的八大浪费点
3. 消除浪费的方法
案例分享：如何识别有效工作与无效工作
案例分享：一个美资企业的改善巨变
第二讲：现场效率管理问题的解决对策
一、生产计划的编排
1. 同期化思考与生产计划编排
2. 生产节拍的控制
3. 生产周计划、月计划、日计划的编排
4. 生产计划甘特图的制作
案例：某公司的生产计划
二、现场准时化生产技术的运用
1. 现代流水线的布置
2. 生产物流的控制关键点
3. JIT技术的运用
4. 单件流技术的实施要领
三、现场快速切换技术的运用
1. 应对“多品种、小批量”订单的秘诀
2. 快速切换技术的技术要领
3. 快速切换技术实施步骤
案例互动：一顿完美的早餐
四、现场TOC技术的运用
1. 木桶原理新解读
2. TOC技术介绍
3. TOC技术的实施要领
案例互动：爸爸的红茶
第三讲：现场质量管理问题的解决对策
一、质量意识的改变
1. 什么是质量
2. 质量成本有哪些
3. 品质问题没有折扣
4. 精益生产解决质量问题的办法
案例分析：海尔的质量意识
二、现场分析质量问题的方法
1. 头脑风暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何写质量分析报告
案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析
5. 质量问题的处理方法
1. 戴明的PDCA循环
2. 过程作业模式的技巧
3. 生产操作标准写作技巧
4. QCC活动的实施方法
案例分析：某国内大型企业的QCC活动
第四讲：现场设备管理问题的解决对策
一、认识设备管理
1. 设备管理在生产管理中的地位
2. 设备管理中的十大浪费
3. 设备管理的衡量指标
4. 案例分析设备的衡量指标—OEE
二、开展自主保养活动
1. 如何理解自主保养
2. 班组长如何实施自主保养
3. 企业实践自主保全活动7步骤
1）Step1初期清扫
2）Step2污染源及困难点对策
3）Step3制定自主保养临时基准书
4）Step4总点检
5）Step5自主点检
6）Step6工程品质标准化
7）Step7彻底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要点
演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
三、TPM计划保全活动实务展开
1. 计划保全的基本观念体系
2. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3. 设备日常维修履历管理
4. 实践设备零故障的7个步骤
1）Step1使用条件差异分析
2）Step2问题点对策
3）Step3制定计划保养临时基准书
4）Step4自然劣化对策
5）Step5点检效率化
6）Step6M-Q关联分析
7）Step7点检预知化
TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、未来机器设备发展趋势
1. 机器设备的发展历史
2. 德国工业4.0对机器设备的影响
3. 智能化工厂的发展趋势
视频分析：未来智能工厂
第五讲：现场环境管理问题的解决对策
一、现场的环境改善方法——6S活动
1. 整理的步骤与要领（案例图片分析）
2. 整顿的步骤与要领（案例图片分析）
3. 清扫的步骤与要领（案例图片分析）
4. 清洁的步骤与要领（案例图片分析）
5. 素养的步骤与要领（案例图片分析）
6. 安全的步骤与要领（案例图片分析）
7. 5S与6S对接管理（案例图片分析）
案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举
第六讲：现场安全管理问题的解决对策
一、安全意识
1. 一场惨痛的教训
2. 什么是事故
3. 伤害的类型有哪些
4. 海因理希法则如何解释安全事故
5. 是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1. 安全事故发生的人群分析
2. 事故中的“人”
3. 事故中的“机器”
4. 事故中的“物”
5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些
三、班组KYT安全活动
1. 风险识别
2. 风险控制
3. 风险预防
第七讲：人员管理与教练技术
一、生产现场中的人员管理
1. 如何和不同类型的上级有效沟通
2. 如何和平级沟通
3. 如何和你下属沟通
4. 对待特型员工如何使用你的影响力
互动：如何表扬人？让你的下属更卖力
互动：如何批评人？让你的下属不尴尬
二、现场教导技术管理
1. 现场需要教导的人
2. 现场教导的四个步骤
3. 如何做好作业分解
案例互动：如何做好现场教导
李丰杰老师 实战生产管理专家
清华大学工商管理硕士
华夏精益研究院院长
山东省安监局特聘安全专家
工信部第五研究所特聘专家
海洋大学青岛工学院管理学院客座教授
曾任：丰田集团山本电装公司丨常务副总经理
曾任：瑞源集团丨常务总经理
曾任：成就国际（中国）集团丨高合伙人
李丰杰老师20年大型制造业集团生产管理经验，其中外资企业生产管理实务10多年，曾三年深入世界著名的丰田集团总部学习丰田的精益生产管理思想，后加入到宝源铝品公司（韩企）从事了多年的生产现场实务管理，主抓公司推行“三无运动”和“5S活动”，通过“三无（无缺的、无灾害、无不良）”运动的推广，企业安全事故率几乎为“零”， 产品质量由95%提升到99.8%，当年直接效益提升600万。通过“5s”活动的开展，库存数量降低25%，生产效率提升20%，成本控制25%，给企业员工养成了按标准做事的好习惯，为管理水平的提升奠定了基础，多次被韩国本社嘉奖，被评为“最有价值的员工”。
后加入国有企业北方奔驰集团担任生产厂长，推行精益生产三年，完成了卡车流水线的改造，在生产现场分别推行JIT管理系统，TPM管理系统和快速换模系统，将ERP系统导入管理运营，使流水作业速度提升35%，零件在库减少20%，基本上流水线达到国际先进水平。
● 李老师先后为日企、韩企、国企及民营企业工作服务，引用世界一流先进的精益生产现场管理经验结合国企和民企的本土化改进，让李老师在管理实务上游刃有余。
● 李老师擅长建立精益生产/丰田方式生产体系与安全管理；专业研究和推广全面改善企业的生产运营体系，降低成本，消灭浪费，提高生产效率和增加利润。
● 李老师2008年步入咨询培训界至今，主持辅导企业咨询项目30多个；主讲各类公开课及企业内训超过1200余场，企业受训学员超过150000人次。为近百家企业提供咨询服务，囊括：电力、机械、化工、纺织、服装鞋帽、食品、汽车零部件、烟花爆竹（高危行业）等各行各业，所有企业经指导后均获得喜人成绩。
● 著作：《精益思想与企业低成本运营实战》
主讲课程：
《工业4.0与2025规划下的三精运营管理》
《制造业新型全价值链分析与管控》
《精益生产运营管理》
《全员设备管理——TPM》
《全员质量管理——TQM》
《现场六大管理问题与改善对策》
《TWI生产现场一线主管管理技能提升训练》
《金牌班组长系列课程7天版》
授课风格：
● 理论联系实际，内容来自于生产一线，可操作性很强；
● 不讲大理论，讲课内容通俗易懂，学会就用，实战性很强。
● 讲座使用大量的现场图片和视频供学员分析和揣摩；
● 可现场诊断，帮助企业迅速找出问题点，并给予彻底解决问题的办法，管理技术全面，专业性强。
● 善于调动现场气氛，案例分析丰富，在轻松的气氛中完成教学。
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