课程背景：
成本！制造企业头上一把高悬利剑，每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费以实现快速交付成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的生产管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善生产效率，实现快速交付，最终为企业获取倍增的利润。
工厂成本浪费实际是受技术质量策划、工艺设计布置、制造现场组织、计划物流运作等多方面因素综合作用造成；
企业可以根据自身文化特点、资源条件选择不同的解决路径，最终都能实现殊途同归。
课程收益：
● 本课程基于当前疲软的经济环境和工厂下行的经营形势，选择先快速降本再深入增效的逻辑，解读逆势发展的典型企业成功经验
● 第一步，通过小批次的拉动生产加速物料流转
● 第二步，强化先期技术质量策划降低质量成本
● 第三步，运用信息化手段实现供应链协同制造
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：
● 各单位高级决策者，包括：董事长、CEO、总裁、总经理、副总经理等；
● 企业中层管理者，包括:生产总监、督导人员、生产厂长、班组长、生产课（科）长、车间主任、车间工段长、生产现场的相关管理人员。
课程方式：理论分解+案例分享+小组讨论+视频教学+个案分析
课程风格：落地为先+结构性强+工具应用+化繁为简+实战演练
课程大纲
第一讲：制造业成本管理的困境
一、没有夕阳的产业只有夕阳的企业
案例：实体经济形势下行与千万降本的晟通科技
案例：低附加值制造的国内最大瓦楞纸箱厂华英的崛起
二、制造型企业三大成本困局现状
1. 最主要的成本浪费：技术成本浪费现状
2. 最直接的成本浪费：人工成本浪费现状
3. 最隐形的成本浪费：资金成本浪费现状
第二讲：制造业成本浪费的起因
一、技术成本浪费起因
1. 起因一：“死后验尸”“的质量控制模式
2. 起因二：不合理的工艺布置方式推高技术成本
3. 起因三：技术开发过程缺失“先期策划”的环节
二、人工成本浪费起因
1. 起因一：生产准备时间过长，形成员工作业等待
2. 起因二：工艺设计不合理，降低员工作业效率
3. 起因三：僵化的组织模式，造成岗位配置的冗余
三、资金成本浪费起因
1. 物料在工厂内流动太慢，影响采购周期并耽搁交期，最终拉长账期
2. 供应链结算方式未优化，形成流动资金积压
第三讲：柔性生产计划改善物流成本
一、独立单元订单排程的方法
练习：短周期、急订单排程的业绩差异
二、双单元订单排程的方法
练习：杰克逊双单元排程方法
三、N+X滚动排程方法实现过程
案例：某企业N+3滚动排程规范解析
四、生产时段管理方法与插单技巧
案例：丰田三段物流管理模式与1小时排程插单管理方法
五、看板拉动的生产运作模式
案例：某企业拉动式生产看板的运作过程
第四讲：均衡化生产改善人工成本
一、拉动生产的核心条件——产线平衡改善技巧
案例：某企业单元式成组布局与一个流成线布局的结合使用
二、时间分析实战
1. 作业测定的方法和标准工时的概念；
2. 标准时间设定、动素作业分析、单位作业分析、简易作业分析、
3. 连续稼动分析、作业抽样分析
三、定位原则布局方法
案例：大型装备加工的定位式布局方式
1. 工艺原则（车间）布局方法
2. 基于搬运成本的物流规划
四、产品原则（装配线）布局方法
五、标准化作业与多技能员工培养
案例：某企业标准化作业对降低用工条件，实现批量招生上岗的帮助
六、工程分析实战
1. 产品工程分析、作业者工程分析、联合作业工程分析、搬运工程分析、搬运距离及路径分析
2. 双手双脚分析、基本动素、PTS分析
3. 动素的基本符号
七、加工过程标准化作业
案例：某企业优化作业顺序实现效率提升
1. 快速换模的标准化作业
案例：某企业快速换模标准化作业改善
第五讲：先期过程策划改善质量成本
一、质量策划的路径——QFD质量功能展开方法
演练：学员企业产品质量功能展开
二、质量特性甄别手段——FMEA质量风险分析方法
案例：从餐饮卫生分析质量风险
演练：学员企业产品过程质量风险分析
三、质量控制优化方法——DOE多因子正交试验方法
案例：日本企业瓷砖生产线正交配方改善
第六讲：应用信息化管理降低企业成本
1. 工业4. 0对智慧工厂的定义
视频案例：德国企业的智慧工厂运作
2. 智慧工厂的信息化架构
3. 李科老师对企业信息化建设实施路径的建议
4. 智慧工厂的生产指令下达过程
5. 智慧工厂的生产信息收集过程
6. 智慧工厂的信息采集工具介绍
7. 应用信息化平台实心非核心业务外包
李科老师 生产管理专家
四川大学机械工程硕士
管理学讲师与高级咨询师
中国企业联合会特聘讲师
重庆市场监督管理局特聘专家
曾任：重庆宇通客车丨 事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
专业方向：现场管理、精益制造、计划物流、质量改善、班组管理、企业大学建设等
擅长领域：
【工业企业战略转型】李科老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验，擅于供应链价值体系重组，能有效帮助企业实现盈利能力突破；对工业企业经营定位具有独特理论，在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。
【生产管理技能训练】李科老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年首次推出，即得到国内工业企业的一致推崇，至今已完成全国巡讲近千场，培训企业数千家。
实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监，被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表；其间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定，日本日立集团常务董事铃木先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场；2008年推进客车底盘精益化制造技术，帮助重庆宇通客车成为西部地区首家获得底盘生产公告的客车企业；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了08年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。
★ 2010年，李科老师挂职重庆恒通客车新能源事业部总经理，引入湖州微宏动力系统有限公司钛酸锂电池技术，组建重庆恒通电动客车动力系统有限公司，帮助恒通客车成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；为推动恒通牌新能源客车运营，李老师经过充分调研，提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式，并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场，使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市全面推进；至2014年，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆市成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。
★ 2013年，有感于传统企业培训课程设置凌乱、关联性差；培训收益不持久；重理论轻实践，难以学以致用；培训目的不明，不能客观评价和不断改进等问题，李科老师首次在企业人才培养方式中引入以持续改善为导向的【问题学习】模式，在人才知识宽度和能力深度上构建3+3学习矩阵；
并以此为基础，帮助企业建设一个能独立运营、使培训效果立竿见影的企业人才培育大学；并使企业大学成为：
1、企业的人才摇篮
企业大学有独立于组织职级体系的人才档案机制和储备人才管理体系，为企业各职能板块培育、供给和跟踪人才使用；使组织内部实现能上能下、适者为先、才尽其用的高效用人机制。
2、企业的激励机制
企业大学为绩效管理体系提供业绩分析和改进提高的闭环支持；并通过内部宣讲和单点改善活动的开展为组织人才提供更丰富化的工作和更灵活的正激励手段。
3、企业的改进动力
企业大学全面跟踪企业经营各方面存在的问题或短板，并基于企业发展计划形成组织成员学习、转化和改善的配称方案，引导各职能业绩持续改进过程的实现。
主讲课程：
《班组一日管理》
《丰田精益化生产模式》
《现场6S与目视化管理》
《TWI一线督导管理技能》
《TPM全面生产维护管理》
《全员质量管理——TQM》
《PMC生产计划与物料管理》
《现场浪费发掘与工厂降本增效》
《QCC问题分析与创新质量改善》
课纲下载.doc
