课程背景：
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！
具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……
在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。
《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。
课程收益：
● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗
● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因
● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案
● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解
● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法
● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员
课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课程大纲
第一讲：了解认知生产现场中的浪费
一、浪费的核心概念
二、浪费的识别过程方法
1. 精益价值流VSM分析图介绍
2. 三流分析：信息流、物料流、价值流
三、浪费的六大根源
四、浪费的解决目的
1. 降低成本
2. 增加效益
视频案例&互动思考：如此医院
情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球
五、生产现场的九大浪费划分类别
1. 与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
2. 与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理
第二讲：生产现场九大浪费之专项问题分析与改善手段
九大浪费之一：生产过多浪费
1. 生产过多的定义
2. 生产过多原因与后果描述
案例分析：图表分析某小家电企业生产过多的问题
情景体验：生产过多给企业管理上带来的巨大浪费及一系列问题
3. 生产过多的浪费改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必须“多能化”
3）管理层教育与培训
4）培养员工听从调动
5）目视化标准化作业
九大浪费之二：库存的浪费
1. 库存的定义
2. 库存浪费的原因分析与后果描述
案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费
案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存
3. 库存的浪费的改善和消除
1）供应商的供货节拍化
2）合理的领料退料机制
3）尽量减少消除呆滞料
4）产品品质提升与处理
5）生产计划的合理安排
九大浪费之三：搬运的浪费
1. 搬运浪费的定义
2. 搬运浪费的原因分析与后果描述
3. 搬运的浪费改善和消除
1）减少断点
2）减少二次停顿
3）合理设计路线
4）合理安排生产计划
5）改善搬运浪费的案例
案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少
解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运
九大浪费之四：加工的浪费
1. 加工浪费的定义
2. 加工浪费的原因分析与后果描述
3. 加工的浪费改善和消除
1）制定合理的产品工艺标准
2）进行工序作业重组或合并
3）改善工装夹具匹配合理性
4）使用改造或增加生产设备
课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开
课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？
九大浪费之五：等待的浪费
1. 等待浪费的定义
2. 等待浪费的原因分析与后果描述
3. 等待浪费改善和消除
1）合理的给每位员工分配作业量
2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率
3）物料的数量与品质得到保障
4）根据生产与现场的实际情况改进布局
5）管理人员提前工作与做准备
案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费
解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题
九大浪费之六：制造不良的浪费
1. 制造不良浪费的定义
2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述
3. 制造不良的浪费改善和消除
1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系
2）必须要严格管控住销售订单时间
3）必须要严格科学地安排生产计划
4）必须要做好干部与员工的培训教育工作
5）必须要做好设备保养工作
6）必须要保证员工的质量收益
案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现
解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题
九大浪费之七：动作的浪费
1. 动作浪费的定义
2. 动作浪费的原因分析与后果分析
3. 动作浪费识别和改善
1）工艺布局的调整
2）技术操作动作规范
3）产品生产工艺的减化
4）新的工装设备引进
课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局
课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业生产前如何减少动作浪费
九大浪费之八：人工技能的浪费
1. 人工技能浪费的定义
2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析
3. 人工技能浪费的识别和改善
1）核算单位时间经济成本
2）现场IE工程分析到位
3）生产计划的安排合理
4）培训现场管理成本观念
课堂案例&互动思考：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？
九大浪费之九：管理的浪费
1. 管理浪费的定义
2. 管理浪费的原因分析与后果分析
3. 管理浪费的改善和消除
1）学习系统精益管理
2）提升现场管理能力
3）做好前端准备工作
4）做好计划合理安排
课堂案例&互动思考：生产线发货率如何成倍提升？
课堂案例&互动思考：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台？
第三讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法
一、九大浪费消除基本要求
课堂案例&互动思考：浙江某企业效率提升系统调整失败过程
经验教训：领导层观念不改变、中层不得力任何好的想法都无法落地
二、九大浪费现场问题三大分析方法
工具分析：精益每日工作时间分析法
情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向
三、九大浪费现场问题改善六大精益手法
1. 水笼头寻找法
2. 断点合并
3. 无序向有序
4. 迂回到直线
5. 分工到（合作）协同
6. 阻滞到畅流
7. 波动到平准
四、九大浪费（精益）改善七大手法
案例互动：浙江某大型鞋业集团的生产与成本困惑
思考解决：集团如何通过专业发厂来解决上述
五、九大浪费（精益）改善八大工具
1. 大野耐一圈：现场解决
2. 帐累托图：聚焦重点
3. 鱼骨图：找出原因
4. 甘特图：分阶段实施
5. 戴明环：质量管理
6. 马斯洛需求：员工激励
7. 奥巴量尺：目视化
8. 卡诺模型：关注客户
精益游戏与分析：纸飞机制造过程
第四讲：生产现场九大浪费之综合消除的核心方法
一、现场5S工作做到极致
1. 从5S中发现产生的问题入口找问题的水笼头
2. 做好核心的整理、整顿工作
二、精益四大手法落实
1. 断点合并
2. 去中间化仓库
3. 平衡化生产
4. 现场IE工程导入
三、价值流系统导入分析
1. 发现生产过程中浪费的根源
2. 提供浪费消除共同语言
3. 清晰对浪费消除的改进决定
4. 显示信息流、工艺流、材料流联系
课堂演练：本公司生产价值流分析
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）
宋曦老师 实战派生产效能提升专家
一线生产管理专家
7年制造业咨询实战经验
16年制造业生产管理工作实践经验
苏州企业家商学院特聘讲师
香港WAF行动学习认证老师
曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总
曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理兼人资副总
曾任：台资企业南方寝饰用品有限公司 | 生产厂长/总监
擅长领域：精益生产、班组长生产管理、生产现场改善工作
《赢在家纺》、《品牌家纺》及《新商界》杂志企业管理类专栏作家，曾被北京彼得•德鲁克管理学院邀请与学院老师共同为中国版的《卓有成效的管理者》编写整套教学案例。
宋曦老师为中国精益开山鼻祖蒋维豪弟子，拥有22年大型台企、民企工厂工作经验，及生产驻厂咨询和培训项目经验，擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、产线平衡、库存下降、生产效率短期内急速提升。曾为台资南方寝饰用品有限公司进行日清日毕式生产计划系统建立、精益生产等辅导，实现了原棉被车间产值由6000万上升至1.19个亿，原套件车间年产值由5600万上升至9800万，一线员工人均工资成本占比由9.2下降至6.1，一线员工实现了95%的返厂率！
7年生产驻厂咨询和培训项目经验，曾为大自然鞋业、鸥海自行车锁厂、奋起皮业、奇伟鞋业、盛宇家纺、南方印业等147家知名企业提供生产管理咨询服务，已进行了近500场培训，受训人次高达30000人次，培养近500余位优秀班组长，50余位优秀车间主任、生产经理。曾为浙江印刷企业南洋包装有限公司进行先进高效的管理模式辅导，此模式被上海交通大学EMBA班教授选作为中小民企先进的管理方式案例，成为EMBA班教学标杆企业；曾为浙江恒速控股有限公司企业进行辅导，创造了一个月内电机生产日均产量400升至530台的成绩。
实战案例：
▷13年台资企业南方寝饰用品（国内最早从事家用纺织品设计制造的企业之一）生产总监工作经验，主要负责全面的生产管理、生产计划安排、产品品质管控、现场管理指导、干部培训与能力提升等工作。
◆ 人年均产值由51万上升至人年均产值98万，月度最高产值由600万升至最高1500万；
◆导入精益生产，极大提升生产效率，枕心类计划生产周期由平均48小时下降至10小时；
◆ 一线生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过1000人；连续五年一周一次为一线班组长培训，已成功为公司培养了200余位班组长、15位车间主任、8位生产经理；
◆ 从无到有为企业建立了全套管理体系，从零制度、零流程、零表单到全套制度、流程、管理体系建立，为公司搭建的全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今；
◆ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到100套，甚至最后实现了零库存。
▷4年德赛集团（国家制造业500强、中国电子信息百强企业前列）工作经验，任董事长助理兼人资副总，主要负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立及负责干部能力提升与绩效评估。
◆ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%；
◆ 负责公司供应商整合，将原有的410个供应商整合为170个，在品质绝对保证的前提下供应商供货价格平均下降5%，月平均采购成本下降487万，为企业节省上亿元的采购成本；
◆ 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立，及干部能力提升与绩效评估；
◆ 为集团建立了整套生产干部绩效考核体系、并通过干部系统培训，为企业培养与提拔了近270名中基层干部。
辅导项目成果：
◇ 浙江南洋包装有限公司，“生产系统流程再造及生产干部能力系统提升”项目
——实现了班组自主管理、目标管理，成功建立整套品质体系，产品一次合格率高达99.5%；
——仓库整改，账物卡准确率提高到100%；生产效率提升40%以上。
◇ 浙江恒速电机有限公司，“精益生产与生产计划系统改善”项目
——通过1年的项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%；
——入厂一个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至530台，产品交货及时率由以前57%提高到98%以上，项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
◇ 浙江三明浩博电器有限公司，“精益生产与管理系统流程梳理”项目
——通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放，生产计划效率实现了60%时间的提升；
——建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%；
——现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理。
◇山东禾成化工有限公司进行企业系统管理优化项目
——通过组织架构调整、部门重组与工作划分、流程梳理与制度重建，将公司原每天45个立方产量提升到65个立方。
◇河北省沙河市闽都标准件有限公司产能提升20%精益生产计划咨询项目
——通过生产计划全面梳理、生产流程改选，在合同期仅过一半时间企业未增加一台设备、一名员工的基础上已提升27.1%、同时办公室人员减少四分之一。
◇ 山东省泗水市某汽配有限公司咨询式内训
——针对企业实际存在问题进行有针对性培训，在培训第二天下午带领学员在企业车间现场结合所讲内容手把手教学员进行现场改善，让学员得到实操、同时让企业解决数十个现场管理问题。
◇ 浙江省温州市华联包装精益6S咨询
——从现场导引至生产计划系统、品质系统、物料管控系统、现场七大浪费改善，全方位为企业做了一次现场6S精益改善，使得企业现场物品减少40%、仓库物料减少25%，生产效率提升50%、成本下降10个点。
主讲课程：
《运营管理与精益制造》
《生产现场6S系统落地与实施》
《班组长沟通力与团队领导力提升》
《班组长执行力与团队领导力提升》
《企业精益生产系统建立实战之道》
《生产一线班组长五项管理技能提升》
《车间班组现场一天标准化工作（日版）》
《PMC-生产计划与物料精益管控实战方法》
《降本增效——生产现场九大浪费精益解决方法》
《多品种小批量下的生产计划与现场柔性排程实战方法》
《TWI系列：JR工作关系、JR工作指导、JM工作改善》（日原版课程）
授课风格：
■ 丰富性与实用性：针对课程知识点，既有德鲁克思想保证高度、又有丰田精益思想保证深度，同时老师所用案例皆来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性；
■ 互动性与活跃度：通过小组讨论，运用视频与文字教学案例、引发学员思考，全面保证了课堂氛围的活跃，让学员自始至终高度参与；
■ 落地性与成果型：课程中运用行动学习的促动技术保证培训成果的效果的可视化、落地化、可操作型，保证培训组织方能现场看到培训效果的产出，同时老师会在培训过程现场回答学员提出的各项管理问题。
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