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单元名称 |
单元内容 |
教学手法 |
单元输出 |
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开场破冰 |
§ 案例分享 § 课程导入 |
讨论 PK |
浪费无处不在…… |
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消除浪费的 重要性 （30mins） |
§ 有竞争力的企业秘诀 § 为什么多数企业首选消除浪费 § 从日本丰田的崛起看消除浪费好处 § 消除浪费重要性 ž 从成本角度 ž 从利润角度 |
讲解 案例分享 小组讨论 |
§ 利润公式； § 降低10%成本就等于增加一倍的销售额； § 企业竞争力增强的基础-各层级人员能持续消除浪费； |
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浪费的概念 （50mins） |
§ “一瓶水”的真正价值 § 什么是价值、什么是浪费？ § 日本人对待浪费的意识 § 必要的工作到底是不是浪费？--不增值的类型 |
讲解 小组讨论 案例分享 |
§ 价值在生产现场的真正含义 § 不增值（浪费）分类； § 增值和浪费的比例 |
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八大浪费识别和消除浪费详解 （150mins） |
§ 八大浪费定义DOWNTIME ž 系统描述八种浪费特征和危害 ž 视频案例说明 § 讨论现场的浪费现象 § 讨论现场浪费现象和主要改善工具 ž 缺陷/不良的浪费&标准化、防错（防错改善案例，提升人员效率35%，漏检率为0）、QC七大手法） ž 过量生产浪费&柔性生产计划系统 ž 等待浪费&IE ž 未被充分利用资源浪费&TPM ž 搬运浪费&搬运方便系数及搬运优化 ž 库存浪费&拉动/连续流 ž 动作浪费&IE动作经济原则 ž 多余的过程&低成本简易自动化 § 浪费在生产现场之外的主要特征 |
讲解 图片案例 头脑风暴 小组研讨 |
§ 不同管理层级应聚焦不同的浪费改善； § 输出和自己相关区域的浪费点； |
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现场实战 （100mins） |
§ 选择现场试点2~3处 ž 分组寻找浪费 ž 讨论选用合适工具消除浪费 ž 制定改善计划课堂分享 |
现场实践 小组讨论 课堂分享 |
§ 现场浪费观察记录表 § 消除浪费改善计划表 |
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系统消除浪费的方法 （60mins）
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§ 识别浪费的4个步骤 § 消除浪费的五大手法ECRRS ž 消除浪费基本手法-取消合并手法 ž 案例分享连续流和单元化 ž 案例分享-生产线平衡的改善 § 系统消除浪费的推进步骤-VSM |
案例分享 讲解 小组讨论 计算练习 &PK |
§ 识别浪费的4大步骤 § 消除浪费的5大手法 § 动作分解表模板 § 流水线平衡率计算 § 连续流和单元化设计方法 |
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课前准备 |
§ 学员需求和现状调查 § 每个受训学员列出1-3条识别浪费和改善浪费的痛点 § 拍摄试点岗位或工序的作业视频（10分钟以内，3~5个循环） |
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知识导入
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§ 什么是价值 § 什么是浪费？ § 不增值分类 § 浪费的空间到底有多大 |
§ 八大浪费的定义 § 识别浪费的4大步骤 § 消除浪费的5大手法 § 动作分析法 |
§ 生产线平衡-系统的浪费分析方法 § 连续流&单元化 |
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实战训练 |
§ 丰田流水线消除浪费练习 § “一瓶水”的浪费案例分析 § 浪费识别练习 |
§ 动作分析法练习，如何运用动作分解表； § 举例身边8种浪费练习 |
§ 产线平衡率计算练习 § 如何设计单元线练习 |
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落地应用 |
§ 完成样板区的消除浪费改善计划表 |
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王深
课纲下载.doc
