课程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全员生产维护保养，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。
TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。
先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
课程收益：
● 明确TPM对企业的重要性，从而激发员工自觉推进TPM
● 了解TPM活动实施的步骤，掌握实施方法和技巧
● 掌握OEE的计算方法和如何改善OEE
● 认识设备管理价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
● 帮助学员建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
课程时间：2天 ，6小时/天
课程对象：企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
课程方式：案例教学、互动式启发教育
课程大纲
前期导入：
OEE是达成设备效率的一种方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文则翻译为「设备总合效率」；OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。
OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
第一讲：TPM的核心意义
一、TPM的发展趋势
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
演练：学员自评企业OEE水平
1. 了解生产过程七大浪费
2. TPM的定义与六大观念
三、TPM活动的八大支柱
第二讲：生产计划组织对提高设备利用率的作用
计划负荷又称为工时计划(以工时作为负荷与能力的测定基准)，在生产计划里只是基本的机能。此计划为追求工作量(负荷)与能力(人、机)的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的；
OEE中的时间稼动率定义为计划工时与可用工时比值，即计划负荷率；所以通过提升计划负荷能力从而提高OEE业绩，是TPM的关键手段之一。
1. 主生产计划的核心原则——制造资源的充分利用
案例：某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法
2. 拉动生产的基本方法
案例：某企业推动生产排程的困惑与瓶颈拉动改善的收益
3 .拉动生产的核心条件——产线平衡改善技巧
案例：钣金加工单元式布局案例剖析
第三讲：设备保全管理对提高设备利用率的作用
设备完好率是指完好的生产设备在全部生产设备中的比重，是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标，也是设备管理的基本依据。
设备保全是为了使设备处于安全、稳定的工作状态的主要方法，其方式主要分四类：定期保全、预防保全、事后保全、改良保全，它们有各自的特点和适用范围。
一、TPM自主保全活动的开展
1. 自主保全的意义和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 设备保全基准的制定
4. 静态的设备管理模式
1）设备的检查与点检
2）设备点检的分类和内容
3）设备点检的实务方法
4）设备的维护
二、预防保全管理
1. 预防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行预防保全
1）设备维护的基本原则
2）设备维护的具体内容
3）设备日常维护应注意的要项
4）关键设备维护的四定
5）如何开展关键设备的“特护”工作
6）关键设备的特护有哪些特殊要求
3. 保全的类别与职责划分
第四讲：标准化作业与品质保全对提高设备利用率的作用
标准化作业控制的目的是优化作业过程，提升人、机匹配程度，在减少人、机间相互等待时间的同时减轻员工劳动强度，进而提高员工作业能力和工厂产出效率；。这与传统制造现场罗列操作步骤、堆砌质量要求的作业指导书不可同日而语。
1. 标准化作业与多技能员工培养
案例：某企业标准化作业对降低用工条件，实现批量招生上岗的帮助
2. 加工过程标准化作业
案例：某企业优化作业顺序实现效率提升
3. 搬运过程标准化作业
案例：某企业物料搬运同步化作业流程改善
4. 快速换模的标准化作业
案例：某企业快速换模标准化作业改善
5. 设备维护标准化作业
案例：某企业全面设备维护保养标准化作业范例
6. 失误性问题的六大原因与防错方法
案例：生产过程中实现员工岗上技能教练的方法
7. 组间与组内变差型号对从资源方向或管理方向实施一致性质量改进的判断
第五讲：个别改善活动对提高设备利用率的作用
个别改善是对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障（损失）、提升设备效率的活动。
一、三种设备问题分析方法
1. 运用鱼骨图及4M1E展开设备故障分析
2. 运用关联图及4why展开设备故障分析
3. 运用PM物场分析理论展开设备故障分析
二、4M的16种损失分析
三、TRIZ创新理论对改善活动的启发
1. TPM改善中常见的TRIZ思想应用案例
2. 矛盾问题的TRIZ解法介绍
四、OPL在线培训与技能教育对生产综合利用率提升的作用
五、设备初期管理方法
六、现场5S管理在TPM活动中的作用与推进要点
第六讲：TPM推行的步骤与标准化管理
一、TPM实施的六大步骤
1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
6. 全员个别改善的推进
二、TPM标准化化管理
1. 设备档案卡建设
2. 设备故障树分析
3. 自主保全基准书建设
4. 点检作业检查表建设
5. 目视化TPM方法
6. 设备清洁保养记录管理
7. OEE统计管理
8. 个别改善流程与表格
9. OPL流程与实施方法
李科老师 生产管理专家
四川大学机械工程硕士
管理学讲师与高级咨询师
中国企业联合会特聘讲师
重庆市场监督管理局特聘专家
曾任：重庆宇通客车丨 事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
专业方向：现场管理、精益制造、计划物流、质量改善、班组管理、企业大学建设等
擅长领域：
【工业企业战略转型】李科老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验，擅于供应链价值体系重组，能有效帮助企业实现盈利能力突破；对工业企业经营定位具有独特理论，在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。
【生产管理技能训练】李科老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年首次推出，即得到国内工业企业的一致推崇，至今已完成全国巡讲近千场，培训企业数千家。
实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监，被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表；其间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定，日本日立集团常务董事铃木先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场；2008年推进客车底盘精益化制造技术，帮助重庆宇通客车成为西部地区首家获得底盘生产公告的客车企业；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了08年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。
★ 2010年，李科老师挂职重庆恒通客车新能源事业部总经理，引入湖州微宏动力系统有限公司钛酸锂电池技术，组建重庆恒通电动客车动力系统有限公司，帮助恒通客车成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；为推动恒通牌新能源客车运营，李老师经过充分调研，提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式，并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场，使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市全面推进；至2014年，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆市成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。
★ 2013年，有感于传统企业培训课程设置凌乱、关联性差；培训收益不持久；重理论轻实践，难以学以致用；培训目的不明，不能客观评价和不断改进等问题，李科老师首次在企业人才培养方式中引入以持续改善为导向的【问题学习】模式，在人才知识宽度和能力深度上构建3+3学习矩阵；
并以此为基础，帮助企业建设一个能独立运营、使培训效果立竿见影的企业人才培育大学；并使企业大学成为：
1、企业的人才摇篮
企业大学有独立于组织职级体系的人才档案机制和储备人才管理体系，为企业各职能板块培育、供给和跟踪人才使用；使组织内部实现能上能下、适者为先、才尽其用的高效用人机制。
2、企业的激励机制
企业大学为绩效管理体系提供业绩分析和改进提高的闭环支持；并通过内部宣讲和单点改善活动的开展为组织人才提供更丰富化的工作和更灵活的正激励手段。
3、企业的改进动力
企业大学全面跟踪企业经营各方面存在的问题或短板，并基于企业发展计划形成组织成员学习、转化和改善的配称方案，引导各职能业绩持续改进过程的实现。
主讲课程：
《班组一日管理》
《丰田精益化生产模式》
《现场6S与目视化管理》
《TWI一线督导管理技能》
《TPM全面生产维护管理》
《全员质量管理——TQM》
《PMC生产计划与物料管理》
《现场浪费发掘与工厂降本增效》
《QCC问题分析与创新质量改善》
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